1. Según el tipo de presión a medir
Los principales tipos de presión incluyen la presión manométrica, la presión absoluta y la presión diferencial. La presión manométrica se refiere a la presión medida en relación con la presión atmosférica-específicamente, valores de presión que son más bajos o más altos que la presión atmosférica. La presión absoluta se refiere a la presión medida en relación con la presión del cero absoluto (un vacío perfecto)-específicamente, valores de presión que son superiores al cero absoluto. La presión diferencial se refiere a la diferencia entre dos valores de presión distintos.
2. Basado en el rango de medición de presión
Generalmente, el rango de medición seleccionado debe ser tal que la presión operativa real esté dentro de aproximadamente el 80% de ese rango.
También se debe tener en cuenta la presión máxima del sistema. Como regla general, el límite de presión máxima del rango del transmisor de presión debe ser al menos 1,5 veces la presión máxima de funcionamiento del sistema. En determinadas aplicaciones hidráulicas y de control de procesos, pueden producirse picos de presión o pulsos de presión continuos. Estos picos pueden alcanzar niveles de 5 a 10 veces la presión operativa "máxima", lo que podría causar daños al transmisor. Los pulsos continuos de alta-presión-particularmente aquellos que se acercan o exceden la presión nominal máxima del transmisor-acortarán significativamente la vida útil del transmisor. Sin embargo, aumentar la capacidad de presión nominal del transmisor a menudo conlleva el costo de una resolución reducida. Se pueden incorporar amortiguadores o amortiguadores al sistema para atenuar estos picos de presión, aunque hacerlo puede resultar en un tiempo de respuesta más lento para el sensor.
Los transmisores de presión generalmente están diseñados para soportar su presión nominal máxima durante hasta 200 millones de ciclos sin ninguna degradación en el rendimiento. Al seleccionar un transmisor, a menudo es necesario encontrar un compromiso práctico entre los requisitos de rendimiento del sistema y la vida útil deseada del transmisor.
3. Basado en el medio que se está midiendo
Dependiendo del medio que se mida, las categorías pueden incluir gases secos, mezclas de gases-líquidos, líquidos altamente corrosivos, líquidos viscosos, gases o líquidos de alta-temperatura, etc. Seleccionar el transmisor apropiado según las características específicas del medio ayuda a extender la vida útil del transmisor.
4. Basado en la presión de sobrecarga máxima del sistema
La presión de sobrecarga máxima del sistema debe permanecer por debajo del límite de protección de sobrecarga del transmisor; de lo contrario, la vida útil del transmisor puede verse comprometida o el dispositivo puede sufrir daños permanentes. Normalmente, el límite de presión de sobrecarga segura para un transmisor de presión es el doble de su rango de escala completo-.
5. Basado en la clase de precisión requerida
Los errores de medición del transmisor se clasifican según clases de precisión específicas. Cada clase de precisión corresponde a un límite de error básico definido (normalmente expresado como un porcentaje de la salida de escala completa). En aplicaciones prácticas, la selección debe guiarse por los requisitos específicos para el control de errores de medición, al tiempo que se adhiere a los principios de rentabilidad-.
6. Basado en el rango de temperatura de funcionamiento del sistema
La temperatura del medio medido debe estar dentro del rango de temperatura de funcionamiento especificado del transmisor. La operación fuera de este rango resultará en errores de medición significativos y comprometerá la vida útil del transmisor. Durante el proceso de fabricación, se mide y compensa el impacto de las variaciones de temperatura para garantizar que cualquier error de medición resultante permanezca dentro de los límites requeridos por la clase de precisión especificada. En entornos de alta-temperatura, es recomendable seleccionar un transmisor de presión resistente a altas-temperaturas-o implementar medidas de enfriamiento auxiliares, como la instalación de tubos de condensación o disipadores de calor.
7. Basado en la compatibilidad entre el medio medido y los materiales de contacto
En determinadas aplicaciones de medición, el medio que se mide puede ser corrosivo. En tales casos, es fundamental seleccionar materiales que sean compatibles con el medio o aplicar tratamientos superficiales especiales para garantizar que el transmisor no sufra daños.
8. Basado en la configuración del puerto de presión
Normalmente, una conexión roscada (M20×1,5) sirve como configuración del puerto de presión estándar.
9. Basado en los requisitos de fuente de alimentación y señal de salida
Los transmisores de presión generalmente funcionan con una fuente de alimentación de CC y ofrecen una variedad de opciones de señal de salida, que incluyen 4 a 20 mA CC, 0 a 5 V CC, 1 a 5 V CC y 0 a 10 mA CC; También pueden estar disponibles salidas digitales (como RS232 o RS485).
10. Según las condiciones del entorno operativo-in situ y otros factores
Al seleccionar un transmisor, se debe proporcionar información relevante sobre la presencia de factores como vibración o interferencia electromagnética para garantizar que se puedan implementar las medidas de protección adecuadas. Además, se deben tener en cuenta otros factores-como el método de conexión eléctrica- según los requisitos específicos de la aplicación.